Acoperirea principiilor procesului, setărilor parametrilor, punctelor de operare cheie și controlului calității, etc. ., pentru a ajuta la optimizarea procesului de filare și îmbunătățirea calității firelor:
I . Principiul procesului mașinii de înfășurare
Principala funcție a mașinii de balotare este îmbunătățirea aranjamentului fibrelor prin balotare și întindere, eliminarea inegală a segmentelor scurte și îmbunătățirea uniformității benzilor .
1. efect de fuziune: îmbinați 6 până la 8 benzi verzi pentru a reduce diferența de greutate a segmentelor lungi .
2.2. efect de întindere: Aplicați forța de întindere pe pachetul de fibre pentru a face fibrele paralele și drepte, reducând numărul de cârlige .
3. Efect de uniformitate: bara de ieșire este detectată și ajustată în timp real prin intermediul sistemului de uniformitate auto-ajustare (pentru modele moderne) .
Fibre aplicabile:
Fibre de bumbac: este necesar să se concentreze pe eliminarea fibrelor scurte și a nodurilor de bumbac .
Fibre chimice: acordați atenție controlului static al energiei electrice și dreptului fibrelor .
Amestecare: Asigurați-vă că diferite fibre sunt amestecate uniform (de exemplu, pentru amestecarea poliester-bumbac, 2-3 sunt necesare runde de amestecare) .
II . Setări parametrice ale procesului cheie
1. Numărul Uniunii
Intervalul standard este de 6 până la 8 fibre . prea multe pot crește daunele fibrelor, în timp ce prea puțini vor afecta uniformitatea .
Bază pentru ajustare:
Când rata de inegalitate a greutății benzilor brute este mare, creșteți numărul combinat .
Fibrele chimice (cum ar fi poliester) pot fi reduse la șase fire (datorită uniformității mai mari a fibrelor) .
2. raport de alungire
Alungire totală multiplă: de obicei de 6 până la 8 ori, care se potrivește cu numărul Uniunii (alungirea totală ≈ Numărul de unire × 1 . 05).
Distribuția de întindere
Stretching Zone Posterior: 1.2-1.5 ori (pre-întindere, reducerea presiunii zonei anterioare) .
Stretch anterior: principala suprafață de întindere, reprezentând mai mult de 70% din totalul întinderii .
Principiul de ajustare: Pentru lungimile lungi ale fibrelor (cum ar fi in), raportul de întindere trebuie redus .
Pentru fire cu un număr mare (cum ar fi 80 de ani și mai sus), se adoptă o întindere mai mică (pentru a reduce detaliile) .
3. distanță de roller
Principala distanțare a zonei de întindere:
Cotton Fiber: 10-12 mm (în funcție de lungimea fibrei principale +2-3 mm) .
Fibre chimice (cum ar fi 1 . 5d × 38mm poliester): 12-15 mm.
Spațiu din zona din spate: 2-4 mm mai mare decât zona principală pentru a asigura orientarea netedă a fibrelor .
4. Viteza de extrudare
Interval convențional: 200-600 m/min .
Scenarii aplicabile cu viteză mică:
Materii prime de înaltă impuritate (cum ar fi bumbacul de grad scăzut) .
Producție cu fir cu număr mare (reducerea ruperii) .
5. alți parametri
Poziția tijei de presiune: Reglați forța de control a fibrelor și reduceți fibrele plutitoare .
Diametrul gurii clopotului: potrivirea greutății de ieșire a benzii (în general 3.5-4.5 g/m ³) .
III . Puncte cheie de funcționare
Managementul hrănirii
Controlul ratei scurte a pilei de șuvițe brute (rata scurtă de grămadă a fibrelor de bumbac <18%) .
Tensiunea cadrului barei de ghidare este uniformă pentru a preveni întinderea accidentală (diferența de tensiune <5%) .
Întreținerea echipamentelor
Curățați rola și rola de cauciuc de două ori pe ture (pentru a evita acumularea de flori zburătoare) .
Verificați duritatea rolei de cauciuc (Shore 65-75 grade) și starea suprafeței sale (fără dents) .
Verificarea ajustării procesului
După schimbarea soiului, 3 până la 5 benzi ar trebui testate pentru a verifica abaterea în greutate (în termen de ± 1%) .
IV . Probleme și soluții comune
1. Cotton Net Edge Breakage/Fracture:
Motive: Distanța dintre role este prea mică, iar presiunea aplicată de role este insuficientă .
2. măsoară: Creșteți distanța cu 2mm și verificați dacă presiunea aerului atinge 0 . 3mpa.
3. uscare inegală periodică:
Cauză: uzură de viteză, îndoire cu role (runout> 0 . 05mm).
4. măsoară: Înlocuiți viteza (când reacția este mai mare de 0 . 3mm) și îndreptați rolele.
5. Fluctuația cantitativă a emiterii produsului:
Cauză: defecțiune a senzorului de auto-reglare sau a volumului de alimentare instabil .
Măsuri: calibrați senzorul și verificați dacă aranjamentul cu găleată cu bare de alimentare este aliniat .
V . Precauții
Controlul temperaturii și umidității: temperatura 25 ± 2 grade, umiditatea 60 ± 5% (fibrele chimice necesită umiditate mai mică pentru a preveni electricitatea statică) .
Proces de amestecare: Pentru amestecarea poliester-bumbac, se recomandă utilizarea „trei benzi paralele” pentru un amestec mai uniform .
Actualizare echipament: noul tip de mașină de fuziune (cum ar fi Trutzler TD -10) poate fi echipat cu monitorizare online pentru a ajusta procesul în timp real .
Prin stabilirea parametrilor în mod rezonabil și monitorizarea strictă a indicatorilor de calitate, rezistența la fire poate fi îmbunătățită semnificativ (cu aproximativ 10%-15%), iar rata de rupere poate fi redusă . se recomandă efectuarea unui test de optimizare a procesului de proces complet odată